精益生产：产品生产过程中不断识别浪费并解除切持续改善，提升企业竞争力的过程。精益生产的核心是追求价值的快速流动，价值流分析和标准化作业是贯穿其中的两个关键。

相对于价值，浪费是为客户提供制品及服务时无法创造价值的时间和空间，也可以通俗理解成客户不付款的行为就是浪费，这些行为不仅客户不付款而且耗费了资源，危害是巨大的。什么是浪费呢？产品提供过程中无法产生价值的时间和空间，通俗地说，客户不愿付款的经营行为就是浪费。企业在经营过程中普遍存在以下七大浪费：

1、等待的浪费。主要表现为作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。

2、搬运的浪费。主要表现为车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致，也就是分工艺流程批量生产，无流水线生产的观念。

3、不良品的浪费。主要表现为工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。不良品的危害不仅是返修造成资源的浪费，更为严重的是返修对正常生产流程均衡的破坏。

4、动作的浪费。主要表现为生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一，员工操作存在过多的无效动作。在离散型产品和劳动密集型行业，减少动作浪费的潜力是很大的。

5、加工的浪费。主要表现为制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。产品的质量指标和性能超出客户和标准的要求也属于加工的浪费。

6、库存的浪费。主要表现为管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。库存产生的危害包括:1)产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。2) 使先进先出的作业困难。3) 资金占用，损失利息及管理费用。4) 物品的价值会减低，变成呆滞品。5) 占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。6). 设备能力及人员需求的误判。7)过多的库存消除管理人员的危机感，掩盖改善的机会，这是库存最大的危害。

7、制造过多（早）的浪费。主要因素表现为管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。制造过多（早）的损害表现有：1）提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。2）把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。3）自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。4）产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。

通过彻底的改善优化，最终实现“零浪费”的终极目标，是精益生产方式的核心实质，企业必须认识到，实施精益生产是一场生产方式的变革，而不是简单地通过一场“运动”就能达到的，需要通过长期的坚持不懈才能获得成功。

综上所述可以看出这七大浪费中的共性就是价值的停滞（不快速流动）和客户不愿付款而又消耗企业资源的行为。这些浪费在一般人看来是正常的和不可避免的，往往视而不见，所以精益生产中的“浪费”和我们传统观念中的浪费还是有区别的，这些浪费是人为制造的隐形的不宜察觉的，危害性巨大，是企业利润的隐形杀手，那么消除浪费的关键还是在人身上，采取一切措施让价值快速流动起来！